
一、应用背景 满足特殊加工要求,非标自动化激光设备应运而生。 二、设备特点 高度定制化,适应多种材料与工艺,可高精度、高效率加工。
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有色金属铜铝的结构特性独特,特别是在衔接区域的焊接操作,对焊接工艺标准极高。传统焊接常常致使焊缝不匀、结合强度欠缺,热影响范围广,进而引发的材料导电性和耐腐蚀性变差等问题,是行业的重大挑战。
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医疗器械制造领域,特别是涉及微流控器件和精密诊断设备的生产过程中,对焊接工艺的洁净度、环保性及精度有着极为严格的标准。随着医疗科技的迭代更新,精密仪器零部件尺寸越来越小
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随着眼镜行业的快速发展与消费者审美需求的多样化,眼镜架所使用的材质日趋多元化,包含金属、钛合金、记忆金属等多种材料,且结构设计越发精细复杂。对此,传统的焊接工艺在焊接精度、美观度以及对不同材质兼容性上面临较大挑战。
了解更多 >深圳市海维激光科技有限公司,一家在激光应用领域拥有17余年专业经验的创新型企业,集研发、生产、销售、服务于一体,致力于为客户提供专业的自动化激光加工解决方案。作为国家级高新技术企业,我们已取得50余项专利及知识产权,广泛应用于新能源、3C、精密五金、汽车零部件、医疗器械、军工航空、精密电子元器件、珠宝首饰等行业,并获得广泛赞誉。
激光类产品包括:激光焊接机系列、激光切割机系列、激光清洗机系列、激光打标机系列及配套自动化系列等;
自动化产线类包括:动力电池自动化生产线、储能电池自动化生产线、汽车及汽车零配件自动化生产线、电子电器产品类自动化生产线等

2026年5月13日至15日,第十八届深圳国际电池技术交流会/展览会(CIBF2026)在深圳国际会展中心顺利举办,为期三天的行业展会已圆满收官。海维激光如约亮相本次行业盛会,进驻11号展厅11T065展位,全程有序开展产品展示、技术对接、客户洽谈等各项工作,整体参展流程高效顺畅。
2025年3月11日,在深圳市高科技企业协同创新促进会(深圳高促会)举办的活动中,深圳市海维激光科技有限公司凭借在激光技术领域的优异表现,斩获“科技创新奖”。深圳高促会作为国家中小企业公共服务示范平台,其设立的该奖项旨在表彰在高科技领域创新突出的企业,海维激光脱颖而出,彰显了自身强大的创新实力与技术底蕴。
近日,深圳市海维激光科技有限公司迎来了一个振奋人心的好消息——被深圳市中小企业服务局认定为“专精特新中小企业”,这一荣誉不仅体现了公司在技术创新和市场竞争力方面的卓越表现,也为公司未来的发展注入了新的动力。
海维激光走进深圳市华一实验学校,通过讲解激光原理和实操展示桌面式激光打标机,激发学生对科学的兴趣。孩子们亲身体验了激光打标过程,亲手制作个性化纪念品,现场充满惊叹与欢呼。此次活动丰富了学生的课外生活,点燃了他们的科学梦想,为未来创新铺路。
2021年9月25日下午,由西北工业大学(以下简称“西工大”)和深圳市海维激光科技有限公司(以下简称“海维激光”)共同打造的激光焊接车间,在西工大工程实践训练中心热加工教学部正式落成。近年来,激光焊接迎来快...
如果您的设备进水或被水淹过,请立即切断一切电源,待洪水退去情况平稳后请联系我们的服务工程师,通过电话和线上指导,不能解决的问题,海维售后工程师将免费上门维修调试;

如今很多加工场景都在推进自动化生产,全自动激光点焊机逐步取代传统手动焊接设备,成为零部件精密加工的常用设备。不少采购人员在挑选设备时,会遇到机型匹配不当、运行衔接不畅、操作维护麻烦等问题。结合实际生产场景,接下来讲讲全自动激光点焊机的相关内容,让大家对设备有更多的认识。
在新能源锂电池生产和组装中,锂电池激光焊接机的选择直接关系到锂电池模组的安全、良率和成本。很多用户选型时只看价格,忽略实际工况和长期稳定性,用起来容易出现虚焊、热损伤或产能不足。接下来从实际需求出发,讲清楚怎么选到合适的锂电池激光焊接机。
现在的数码电子产品做得越来越小巧、精致,内部的电子零件又细又薄,材质种类也多,对焊接的要求自然越来越严。老式的焊接设备热量把控不准,精度也跟不上,很容易把小件焊坏,满足不了现在数码电子的生产要求。电子激光焊接机刚好适配这类精密加工需求,目前很多电子工厂,都会用激光设备替代传统焊接设备,用来批量加工各类小型电子元器件。
很多企业在采购和使用激光焊接机时,除了关注设备焊接效果和生产效率,更在意设备的长期稳定性和运维成本。激光焊接机整体结构成熟,核心主机使用寿命较长,但日常高频生产工况下,部分高频运转、外露透光、接触式的配件会出现正常损耗。了解激光焊接机易损配件,能够帮助企业提前做好日常保养,减少突发停机,降低维修成本,保障生产线稳定运行。
很多金属加工企业在设备升级阶段,都会重点关注激光焊接机的实际使用价值。传统焊接设备在批量生产中,普遍存在工件变形大、良品率不稳定、人工依赖度高的问题,很难适配目前精细化、标准化的生产要求。企业更换激光焊接机,核心目的就是解决生产端的各类实操问题,优化整体生产流程。结合车间实际落地工况,可以从品质、成本、产能和适配性四个维度,清晰了解激光焊接机的实用好处。
门窗加工行业中,不锈钢门窗和铝合金门窗的制作工艺,直接决定产品的耐用性与外观质感。传统门窗焊接多采用氩弧焊、点焊等工艺,长期存在型材变形、焊缝粗糙、拼接缝隙大等问题。批量生产时,产品外观统一性差,后期打磨、调直的工序繁琐,增加企业生产成本。门窗激光焊接机适配不锈钢门窗、铝合金门窗的专属加工特性,贴合门窗型材薄壁、异形拼接的加工需求,是当下门窗加工厂产线升级的核心设备。

对于临时性的激光加工需求,比如周末市集摆摊制作木艺纪念品、小型工作室接到一批急单,或者创业者想先试水再决定是否购买设备,租赁一台激光雕刻机是个灵活的选择。那么,租赁一天到底要花多少钱?
在使用激光雕刻机加工木材时,不少用户会遇到一个问题:雕刻或切割的边缘出现明显的黑色烧焦痕迹。这不仅影响美观,有时还需要额外打磨才能交付。其实,边缘发黑是激光加工木材时的常见现象,主要原因是激光热量使木材中的木质素和纤维素瞬间碳化。
在一些短期生产任务或试产阶段,企业可能不需要长期拥有一台激光打标机。比如接到一笔临时订单需要打标几百个零件,或者新产品打样阶段需要验证打标效果,这时候租赁一台激光打标机就成了灵活的选择。
在汽车零部件、五金工具、模具等行业中,金属零件上的激光打码需要长期承受摩擦、冲击或化学腐蚀。很多采购者关心:激光打标机打出的标记,耐磨损测试到底能达到多少次?
在电子产品外壳、包装容器、医疗器械等塑料制品上打标标识,激光打标机因其永久、清晰、无接触等优势被广泛应用。但不少用户担心:激光具有热量,打在塑料上会不会导致表面发黄甚至变形?
在智能手表、无线耳机、运动手环等智能穿戴设备日益普及的今天,产品上的品牌标识、规格参数、CE标志乃至个性化的图案文字,已成为产品身份与品质的重要载体。细心观察会发现,这些标识大多采用激光打标工艺完成。这并非偶然,而是由智能穿戴设备独特的使用场景与品质要求所决定的,激光打标技术在防脱落、精细度与环保性方面的核心优势,使其成为这一领域的首选标识方案。

随着全球能源转型加速,光伏产业正经历着从“粗放式扩产”向“高效率、高良率”发展的深刻变革。在这一过程中,硅片切割作为电池片制造的核心工序,其切割质量直接决定了后续工艺的良率与电池的最终转换效率。传统金刚线切割虽占据主流,但在应对薄片化、大尺寸及异形硅片切割趋势时,正面临日益严峻的挑战。激光切割技术凭借其非接触、高精度、小热影响的独特优势,正展现出在光伏硅片切割领域的巨大应用潜力,同时也必须跨越一系列严苛的精度挑战。
在激光切割机的日常运行中,聚焦镜片作为光学系统的“眼睛”,其洁净度与完好状态直接决定了光束质量与切割性能。然而,这一精密部件也最易受污染和损伤。许多操作者对于何时清洁、何时更换镜片缺乏清晰标准,往往导致切割质量下降、镜片提前报废甚至引发连锁损坏。建立一套科学的镜片维护规范,是保障设备稳定运行与降低运营成本的关键。
在迈向智能工厂的进程中,激光切割工序的孤岛化是许多企业面临的瓶颈。要实现真正意义上的24小时连续、少人化生产,关键在于将激光切割机与上游的自动料库、下游的分拣系统无缝衔接,构建一个从“原材料入库”到“成品出料”的全自动流转闭环。这并非简单的设备连接,而是一项涉及机械设计、电气控制与软件协同的系统工程。
在激光切割机的日常运行中,切割头的清洁状态直接影响加工质量和设备稳定性。随着使用时间增加,镜片表面容易附着烟尘、金属飞溅物或油污,导致激光能量衰减、焦点偏移,甚至引发保护镜炸裂等故障。因此,切割头是否具备自动清洗能力,成为衡量一台激光切割机自动化水平和维护成本的重要指标。
激光切割机的切割头是集精密光学、传感与气体控制于一体的高价值部件,其频繁碰撞不仅导致昂贵的维修费用和停机损失,更会直接影响切割质量和设备长期精度。要有效预防碰撞,不能仅依赖操作人员的谨慎,而需要构建一个从设备状态监测、智能感知到规范操作的全方位防护体系。
在产线升级或新项目规划时,不少制造企业会考虑引入激光加工设备,尤其是看到同行用激光切割后效率提升、外观改善。但随之而来的一个实际问题是:激光加工设备的切割效果,是不是真的比传统设备和工艺更合适?这个问题没有一刀切的答案。效果好不好,关键要看用在什么材料、什么结构、什么批量上。作为在激光自动化设备领域有十几年的丰富经验,我见过太多企业因为只看宣传参数而忽略自身工艺匹配性,结果设备买回来用得并不顺手。下面从几个真实维度聊聊激光加工设备和传统方式的差异。

在锂电池PACK的规模化生产中,电芯作为基础单元,其自身不可避免的尺寸公差(如厚度、极耳位置、高度的微小波动)是影响模组装配质量与一致性的核心挑战。当数以百计的电芯堆叠成模组时,这些微米级的公差累积可能导致堆叠错位、极耳对不齐、压装压力不均甚至损伤电芯。要化解这一难题,传统刚性定位的装配方式已力不从心,必须转向基于感知与响应的自适应对准与柔性压装方案。
在锂电池pack模组的自动化装配中,电芯作为核心基础单元,其自身的尺寸公差(如长度、厚度、极耳位置)是无法避免的客观存在。然而,即使是微米级的累积公差,在高度自动化的高速产线上,也可能导致模组堆叠错位、极耳对不齐、最终压装压力不均等一系列连锁问题,严重影响模组的结构一致性、热管理效能与电气连接可靠性。
在锂电池PACK生产线的初始环节,电芯分选与配组是决定后续模组及电池包整体性能、安全性与寿命的基础工序。然而,这一环节常常成为制约整线产能与效率提升的瓶颈。其主要矛盾在于:一方面,为了追求电池包的高一致性,需要对电芯进行多参数(如电压、内阻、容量等)的精确测量与复杂匹配;另一方面,庞大的电芯处理量和严苛的生产节拍要求分选配组过程必须快速、准确且自动化。破解这一瓶颈,需要从测试技术、算法策略与系统集成三个层面进行系统性优化。
在锂电池pack组装线的末端,最终测试(EOL)系统是确保每一个出厂产品性能达标、安全可靠的终极“守门员”。一个设计精良、运行可靠的EOL测试站,不仅能精确筛选出缺陷品,更能为生产工艺优化提供关键数据反馈。构建这样一个系统,需要围绕测试项的完整性、硬件的可靠性、软件的智能性以及系统的可追溯性进行周密规划。
在锂电池pack规模化、智能化的制造趋势下,一条高效可靠的组装线是保障产品一致性、安全性与产能的核心。从单体电芯到成品的电池包,其组装流程集精密机械、电气控制与严格测试于一体,主要可拆解为模组装配、系统集成与最终测试三大核心模块,每个环节都对最终产品的性能与安全起着决定性作用。
在新能源产业快速发展的背景下,越来越多企业计划建设或升级自己的锂电池pack线。然而,从规划到落地的过程中,用户常遇到节拍不达标、换型困难、数据断层等问题。这些问题往往源于对产线供应商综合能力评估不足——不仅要看设备配置,更要看其是否真正理解电池制造逻辑。
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